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介绍

制造公司对预防错误技术有广泛而迫切的需求。

“防误”的概念对产品设计和制造过程设计具有重要意义。许多日本工厂使用非常简单且实用的防误设备，并反复使用它们一百次，并持续长时间持续使用，并显得大规模奇迹：

每百万（PPM）的无条件零件数量降至单位数字甚至零，并且产品质量得到了显着提高。

例如，洗衣机生产线上有300多个防误设备。每个设备都可以在发生错误之前阻止机床工作，并可以将信号快速馈送给操作员以检查潜在的问题。

如果我们仔细研究并防止标准实施工作中的错误，请大量应用并连续实施它，我们绝对会大大提高产品质量，降低生产成本，提高客户满意度并实现标准实施工作以达到新水平。

在工作地点的复杂环境中，许多事情可能每天都会导致错误和废料。废料是最大的错误，如果没有发现，它将导致客户抱怨。

为了成为世界一级的竞争对手，公司不仅必须采用概念理论，而且还必须最大程度地降低废物利率并提高客户在实践中的满意度。

在制造过程中的任何时间和任何地方都可能发生各种错误，结果是产品缺陷和质量损失。

预防错误技术的应用可以有效避免或减少错误的发生，从而减少质量损失。

所谓的预防误差是产品设计和制造过程的设计和开发中使用的技术和方法，以防止出现不合格的产品。

反电子操作

由设计师错误造成的错误将导致产品缺乏适当的功能或不合理的参数。这样的错误将导致产品固有的缺陷，有时会导致极严重的后果。

例如：汽车制动油管的设计错误导致交通事故；洗衣机的电路绝缘保护的设计错误导致泄漏事故...

还有一些设计错误，这些错误不能被认为是错误的，但是它们还将为产品的制造和使用带来一系列困难。

例如：难以处理，易于混淆，不方便的维护等，这些设计错误会增加错误的机会，从而增加了产品制造和使用的风险。

试想一下，操作员每天执行相同的组装作品，数千甚至数万次。如果产品设计和过程设计和开发无法预先防止组装错误，即使是一万分之一，操作员也无法这样做。请小心，错误将发生。

因此，在产品制造之前，产品和过程设计阶段必须采用防误和反电子设计，以防止提前在组装过程中发生的错误，并且对可制造性/装配的性能是必需的。

第2部分

“ PDCA”用于防误管理

反电子管理是一个“ PDCA”闭环过程，该过程由四个链接组成：反纠正设计，反纠正实施，反纠正验证和反释放经验以及所学的经验教训。

其中，反电子设计包括：错误识别，解决方案设计和解决方案评估。反电子过程的实施需要一系列支持它的工具。

在预防错误设计阶段，您将使用并分析它。您可以使用以前的成功预防错误经验，使用头脑风暴的灵感，并使用质量分析工具，例如5why Why Why Why Why Why Why bone 。

在预防错误的实施阶段，控制计划，标准化操作等将使用预防误差要求纳入标准化操作以及跟踪和监视的范围中；

在反纠正验证阶段，有必要通过使用产品试验和错误，生产线试验和错误，确定/NG样品等来验证抗误差装置的有效性。设备，应建立紧急计划。 ，根据预防验证的结果，它用作预防误差设备的预防性维护计划。

第3部分

如何促进预防错误？

反错误促进流程图

第一步是建立一个犯错的小组。俗话说：“有一系列知识和专业知识，专业是一个专业人士。”专业的事情应该留给专业人士，并由善于防止错误的人完成。团队成员应包括设计和工艺。 ，生产，质量和其他相关人员。

第二步是发现问题，该问题来自：

一个。以前产品或类似设计中缺陷的抗罚款性；

b。零件供应商，组装生产，服务商店，用户反馈等的反馈问题；

c。产品设计标准；

d。产品/设计FMEA；

e。分析SPC数据；

...

第三步是分析错误的原因。分析现有的人类错误，找出错误的原因，以及这些错误的可能后果进行预测分析。

确定根本原因对于消除缺陷的应用至关重要。

找出缺陷的来源，并使用七个质量管理工具和5个方法来找出根本原因。

引起分析的常见方法

因果图

步骤4：为问题开发基本解决方案。集思广益是一种激发和产生许多创意的方式。也可以使用类似的基于工厂的错误预防设备。

预防错误是一种仅允许通过产品设计，组装辅助度量等正确进行生产活动的方法。在实际生产中，有必要确保直接在错误阶段直接检测到错误（源缺陷）。

步骤5：评估并选择正确的解决方案。防误计划的评估和选择应遵循“简单，高效和低成本”的原则。对于防错误输入输出分析，计划的成本/收益分析，查看行动计划并选择最佳计划。这是上述实施计划的基础。

然后确定过程中的更改，选择适当的预防误差设备，制定职责和时间表，然后分配所需的资源。

我们必须从产品生产周期的角度进行判断，本地和静态思维将阻碍正确的决定的形成。

对于无法符合预防错误的设计（成本，产品平台化，复杂的生产过程），进行了过程控制和误差。

评估程序时应考虑考虑：

一个。增加产品功能和结构设计以防止错误；

b。防止制造过程中的过程错误。

步骤6：实施计划。在实施计划期间，我们必须不断根据实际条件进行调整，并不断改进并改进计划，以最大程度地提高计划的好处。

步骤7：操作和评估。与实施之前相比，收集数据。

步骤8：标准化和促进。审查反电子过程，总结先前的过程和结果，建立反电子案件数据库，并讨论是否可以复制计划并推广其他类似产品；

特别注意标准化，其中包括：

一个。为新系统/设备创建文档和图纸；

b。更新现有文件并清洁无用的文件；

c。重新评估现有的工作程序（包括操作，维护，检查等），并进行必要的修订以培训相关人员。

建立一个防误数据库，以防止对未来的新项目/产品进行防误。数据库来自：

一个。以前产品或类似设计中缺陷的抗罚款性；

b。过去的生产经验总结了常见的人类错误；

c。零件供应商，组装生产，服务商店，用户反馈等的反馈问题；

d。产品设计标准；

e。产品/设计FMEA；

...

第4部分

出色的反电子促销展示

目前，更先进的制造公司正在使用错误预防技术，将零缺陷作为其工作取向，不断学习，并灵活地运用反侵犯和抗逆转的原则，不断地进行挖掘，分析和转化生产和制造过程，并实施大量的抗逆转和预防。改进；

它有效地避免了生产过程中错误的发生，提高了产品质量，并开始总结故障案例，并将其编译为设计规格或技术检查表格，以防止发生错误。 BYD的主动误差预防文化正在逐渐形成。

汽车工程研究机构计划在项目启动时预防错误，在产品设计阶段，从计划中自我评估 - 项目审查 - 预防误差组验证 - 试用车辆实地车辆实地验证，试验生产期间的持续改进和最终，设计和生产改善并控制了设计过程评估中的风险问题，以形成反电子设计规格。

每个工厂都根据产品制作到防错误的手册中，该手册用于新的项目/产品设计和过程解决问题指南。

一家著名的国内汽车公司的大灯工厂具有防误管理的管理，在生产线生产过程中收集并组织常见的组装问题，分析和总结问题点，并准备一个防误清单，以防止根本原因从根本原因出发问题;

总结了产品结构问题以形成过程规格，并将新模型用作评估的基础。总结了工作设备问题，并形成了技术标准，并且没有生产新的工作设备或设备作为评估的基础。

一家著名的国内汽车公司的装饰工厂为每种产品制定了产品工程手册，并指南用于解决产品设计和过程设计和制造问题。

第5部分

结论

对于零缺失质量管理，预防专注于预防，并可以最大程度地减少在此过程中发生坏事的发生，这对于追求高质量的产品品牌并实现低成本精益生产非常有效。

预防错误不仅是一个系统的项目，而且是实现零缺陷的有效手段。它也是专注于预防的零缺失质量管理系统的核心组成部分。它几乎成为质量源自制造的代名词。

在设计产品和生产线时，只有通过正确评估各种故障模式的风险水平并充分研究客户需求，并准确地设计关键过程和关键步骤，我们才能通过一半的努力来实现两倍的结果。