最近，由宝马宝马投资1500万欧元（超过1亿元）建造的新的3D打印工厂在慕尼黑正式开业。集成研究，原型设计和批次印刷零件的集成计划，包括至少七个主要类别的尖端3D打印技术，例如MJF，SLS，SLM和FDM。宝马的举动再次提高了其在添加剂制造技术中的应用和投资。

巧合的是，另一家世界知名的汽车制造商GM 还将启动“ 3D打印汽车制造”计划，其2020年 的Show Cars的75％是使用3D打印技术生产的。

基本原因是3D打印技术为汽车的设计，生产和制造带来了更多可能性。它的增加不仅缩短了从研发到汽车公司上市的时间，而且还大大降低了生产成本。更重要的是，它使整个制造过程更加灵活，更可变，并且可以满足更高的个性化定制需求。

3D印刷行业的领先供应商非常了解这一点，并与许多知名的汽车公司和汽车备件制造商合作，以积累许多成功的实践经验。

更快，更高效

3D打印加速了产品的开发。根据传统的霉菌制造节奏，产品的开发周期很长。

任何（BAC）都是著名的英国制造商，在使用F900设计和生产3D打印机时，它在短短几个小时内成功地创建了一个功能齐全的原型，并改善了最终的道路性能。

如果根据传统处理技术创建原型，则可能会在交付之前将其延迟两个星期，一旦原型中出现任何问题，所有设计迭代将翻一番。

在本田汽车公司，在过去的产品开发周期中使用了CNC机床进行测试，这是耗时且劳动力密集的。

3D打印的应用将汽车研发周期与配件的生产同步，从而大大提高了原型的质量和生产速度，并改善了整体设计过程。

与CNC机床相比，操作员必须在机床的巨大噪音下监督整个过程，以确保生产安全。使用3D打印后，设计人员可以实时检查3D图案，并在生产前进行快速调整，以便可以大大简化设计过程。

更灵活和成本效益

使用传统铸造过程进行定制生产，每种产品都需要单独的模具，尤其是在大规模定制中，成本问题特别突出，而3D打印解决了传统制造业无法实现的问题。

与BMW Mini合作启动的定制汽车配件项目，包括设计和生产汽车配件，例如侧面悬挂窗，副驾驶员内部装饰条和宽度指示灯，并实现了3D打印的小批量定制生产。也就是说，每辆交付的汽车都是独一无二的。

此外，加工固定装置和固定装置既昂贵又笨重。相比之下，3D打印使工具的质量较轻，并且可以轻松吸收人体工程学功能，从而使它们更易于运输和使用。

世界知名的汽车品牌梅赛德斯·奔驰（-Benz）推出了F370 3D打印机，用于验证和开发工具和固定装置，并计划进一步将3D打印技术应用于汽车零件设计援助，相反的分子卡钳，相反的分号测量工具和质量检测工具。