介绍
随着全球经济一体化的加速，传统质量管理正在进行裂变：从公司的质量管理（CQC）到集团（包括供应商）质量管理（GWQC），供应商质量已成为集团公司质量的重要组成部分。完美的质量系统是质量保证的基础。只有通过加强供应商质量系统的管理才能从根本上保证质量。如何加强供应商的质量控制并建立互惠互利和双赢的合作已成为企业必须认真对待的问题。
1。供应商开发选择的十大原则
供应商开发的基本原则是“ QCD”原则，即对质量，成本，交付和服务的重要性相同的原则。在这四个中，质量因素是最重要的。首先，我们必须确认供应商是否建立了稳定有效的质量保证系统，然后确认供应商是否具有生产所需产品的设备和过程功能。第二个是成本和价格。我们必须使用价值工程方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判来节省成本。在交付方面，有必要确定供应商是否具有足够的生产能力，人力资源是否足够以及是否有可能扩大生产能力。最后一点，非常重要的是供应商的预售和售后服务记录。
供应商选择的十个原则
10。一般原则 - 全面，具体和客观的原则：建立和使用全面的供应商全面评估指数系统，以对供应商进行全面，具体和客观的评估。考虑到可能影响供应链合作关系的各个方面，例如供应商的绩效，设备管理，人力资源开发，质量控制，成本控制，技术开发，用户满意度，交付协议等。
1。系统综合的原则：建立和使用全面和系统评估系统。
2。简洁与科学的原则：供应商评估和选择步骤，选择过程是透明，制度化和科学的。
3。稳定性和可比性的原则：评估系统应具有统一标准并减少主观因素的稳定运行。
4。灵活性和可操作性原则：在不同行业，企业，产品需求和环境中对供应商的评估应有所不同，应维持一定程度的灵活性和可操作性。
5。匹配合适的人的原则：供应商的规模和水平与买家的规模和水平相当。
6。一半的原则：购买数量不得超过供应商生产能力的50％，以及反对全额供应的供应商。如果只有一个供应商负责100％的供应量和100％的成本分配，那么买方将面临更大的风险，因为一旦供应商有问题，“蝴蝶效应”的发展将不可避免地影响整个供应链的正常运作。不仅如此，买家还应在依赖某些供应材料或产品时考虑地理风险。
7。控制供应资源的原则：类似材料的供应商数量约为2至3，主要和次要供应商分为主要和次要供应商。这可以降低管理成本并改善管理结果，从而确保供应的稳定性。
8。供应链策略原则：与重要供应商建立供应链战略合作关系。
9。了解更新的原理：评估指针，基准比较对象以及评估工具和技术需要不断更新。
2。供应商质量管理的十大原则
传统的传入材料质量管理主要针对IQC内部管理，而在外部则是一种被动关系。由于追求质量改进和双赢的状况，IQC传入材料质量管理将被转变为供应商来源质量管理。企业不会被动地与供应商打交道，而必须积极指导，改变，管理和维护它们之间的质量关系。
1。买方可以将全职工厂居民派往重要的供应商，或经常对供应商进行质量检查。
2。购买者对定期或不规则提供的货物进行质量检查或现场检查。
3.买家将减少对个人供应商的过度依赖，并使采购风险多样化。
4.购买者应为每个采购零件制定接受标准，并向供应商制定接受和移交程序。
5。对于选定的供应商，公司签订了一项长期供应合作协议，该协议在协议中特别规定了双方的权利和义务，以及互惠互利的条件。
6.买家可以在供应商设立SJQE。 SJQE可以通过扮演客户的角色来促进供应商的质量。
7.购买者定期或不规则地评估供应商，并制定和实施奖励和惩罚措施。
8。每年重新评估供应商，消除不符合要求的供应商，并从候选人团队中补充合格的供应商。
9.购买者对关键材料的上游供应商进行质量监控和管理。
10。当更改控制供应商材料的过程参数或设计更改时，需要确认和批准。
3。在线供应商质量网络管理
这些新兴的解决方案有许多解决方案，这些解决方案掩盖了质量改进和降低成本的方法。该公司可以通过方法来构建供应商的质量监控平台，该方法可以在整个过程中实时监视和分析供应商的质量状态，从而实现控制质量并防止不良产品流出的目的。主要反映：
1。有效地跟踪制造商改进的不良问题的执行状态。
2。买家和供应商之间质量信息之间的实时动态互动，有效地实现了PDCA周期的目的。
3。无纸化操作以及双方的快速搜索和生成数据图表可节省成本并实现相互的双赢情况。
4.买家可以根据制造商生产的质量来专注于控制传入材料。避免随机鸟类射击并节省人力资源。
5。数据查询是方便且快速的，并且无需通过供应商。数据是真实且可靠的。
供应商评估的主要项目是什么？
购买人员通常会从几个方面评估供应商：价格，质量，交付量和协调学位（服务），并以百分比形式计算分数。至于如何分配，每个公司都可以根据特定情况自己决定：
1。价格：
根据市场中类似材料的最低价格，最高价格，平均价格和自我评价，然后计算出相对标准且合理的价格。
2。质量：
1）批次回报率：质量是根据固定时间内的批次退货率（例如一个月，第一季度，六个月和一年）确定的。例如，供应商在上半年提供50批批次，并返回3批，批次回报率为= 3÷50×100％= 6％。批次回报率越高，质量越差，得分越低。
2.）平均及格率：根据每个交付的通行率，计算固定时间内的平均值值以确定质量。如果供应商在一月份提供了三次，则通过率分别为：90％，85％和95％，则平均通行证=（90％ + 85％ + 95％）÷3 = 90％。通过率越高，质量越好，得分越高。
3）总及格率：质量是根据固定时间内的总通过率确定的。如果供应商在第一季度分为5批，总共通过了9850，则其通行率= 9850÷1000×100％= 98.5％。通过率越高，质量越好，得分越高。
3。交货量：
递送率=递送数量÷订单数量×100％。交货率越高，得分就越高。
逾期速率：=逾期批次的数量÷交货批次×100％。逾期率越高，得分越少；逾期速率越长，扣除点的额度就越多。逾期可导致工作暂停并等待材料，这将增加点的扣除。
4。合作学位（服务）：根据协调学位，应配备适当的分数。服务越好，得分就越高。
添加以上三个分数以获得总分，这是评估供应商绩效的最终评估得分。
如何有效审核供应商？
1。审核前准备
审计团队负责人应领导计划和实施与审计有关的事项，包括以下各项：
1。审计团队沟通：澄清劳动，范围和审计重点的部门，并检查是否需要添加项目
2。审核时间表并确定与供应商一起参加的高级领导水平（QSA/CSR要求总经理或老板，QPA需要副总经理或工厂主任或工厂主任以及相关业务总监，如果质量是质量主管）；
3.准备审核工具，包括但不限于：QSA，过程/过程审核，供应商的质量控制图，每个阶段的质量目标要求（例如通过率，CPK等），新产品简介要求和管理方法要求以及供应商问题信息摘要。
4。在上次审核中，问题点没有关闭；
5。向供应商分发审计通知，包括：
1）审核时间安排；
2）高级供应商领导人参加第一次会议和最后一次会议；
3）供应商需要准备的信息，电子文件和纸质文件；
4）需要由供应商提供的资源。
6.为第一次会议准备PPT或交换的内容，并专注于清楚地传达供应商高级管理层的信息。
7.如果供应商需要自我检查表格，如果我们的公司有自我检查表格，则必须向供应商发出自我检查表格以进行自我检查和自我纠正；如果我们公司没有相应的自我检查表，则供应商将要求供应商根据自己的工具进行自我评估。
2。举行第一次会议
审计团队负责人应领导计划和实施与审计有关的事项，包括以下各项：
1。审计团队沟通：澄清劳动，范围和审计重点的部门，并检查是否需要添加项目
2。审核时间表并确定与供应商一起参加的高级领导水平（QSA/CSR要求总经理或老板，QPA需要副总经理或工厂主任或工厂主任以及相关业务总监，如果质量是质量主管）；
3.准备审核工具，包括但不限于：QSA，过程/过程审核，供应商的质量控制图，每个阶段的质量目标要求（例如通过率，CPK等），新产品简介要求和管理方法要求以及供应商问题信息摘要。
4。在上次审核中，问题点没有关闭；
5。向供应商分发审计通知，包括：
1）审核时间安排；
2）高级供应商领导人参加第一次会议和最后一次会议；
3）供应商需要准备的信息，电子文件和纸质文件；
4）需要由供应商提供的资源。
6.为第一次会议准备PPT或交换的内容，并专注于清楚地传达供应商高级管理层的信息。
7.如果供应商需要自我检查表格，如果我们的公司有自我检查表格，则必须向供应商发出自我检查表格以进行自我检查和自我纠正；如果我们公司没有相应的自我检查表，则供应商将要求供应商根据自己的工具进行自我评估。
3。根据劳动分部进行现场审核。现场审核方法应注意以下
1。QSA审核的基础应包括：公司/相关质量系统标准/系统/过程程序文档/过程文档和供应商制定的相关标准；汽车产品供应商还应参考标准条款。
2。QPA审核的过程的基础可以包括：
2.1。生产过程流程 - 指定产品的生产过程，机器配置，人员配置，工具和固定装置以及产品的辅助材料；
2.2。控制计划指定每个过程的关键控制点，控制方法，检查频率，相关记录和参考文档；
2.3。产品信息BOM，ECN，客户通知，图纸和表面处理规格；
2.4。过程检查和首次确认执行文件；
2.5。处理异常执行文件；
2.6。不合格的产品控制文件；
2.7。材料管理法规 - 材料预处理，正确的放置，身份证明和正确的输入；
2.8。与部门有关的法规-5s和其他内容；
2.9。要求跟进事项 - 决定事项；
2.10。过程，技术和质量要求。
3。常见的审计技术：
3.1。根据5M1E（人员，机械，材料，方法，环境，测量）方法进行扩展，并注意执行关键流程，关键设备和关键位置是否与审计基础文件保持一致；
3.2。审核现场记录的完整性并验证供应商管理的可持续性；
3.3。处理审计异常问题和闭环管理问题，以控制是否存在重复风险；
3.4。现场人员提出问题或访谈，现场实际数据；
3.5。进行完整的过程排序。
3.6。汽车产品供应商使用过程方法进行审核。如果客户有特殊要求，他们将根据客户的特殊要求进行审核，例如VDA6.3。
4。审核的要点：
4.1。根据5M1E（人员，机器，材料，方法，环境，测量）方法进行扩展，以查看操作步骤，参数设置以及关键过程，关键设备和关键位置的数据记录是否与审计基础文档保持一致；
4.2。审核现场生产数据记录的完整性，准确性和合规性；
4.3。询问现场运营商的问题或访谈；
4.4。产品数据和过程参数；
4.5。过程排序；
4.6。文件中是否有漏洞，您可以防止愚蠢吗？
4.7。基于风险的思维。
5。现场审核的相关原则：
5.1。审计师应保持客观和公平的立场，并通过现场审核将主观判断转变为客观的认知。控制独立，客观和系统的现场审核行为。
5.2。审计是要发现改进的机会，而不是选择它。它可以帮助供应商从第二方的角度找出质量管理中的问题，并提出相关的改进建议，以提高产品质量，并实现客户和供应商之间互惠互利的目标。
5.3。审计团队的所有成员都应严格遵守相关法规。例如尊重供应商的知识产权，很好地对待供应商，等等。
6。在审核期间要注意的问题
了解试验的主题，并知道您想要什么；
有组织的信息记录；
掌握审计时间；
仔细听；
不要强迫发现问题；
清楚地提出问题；
没有偏见；
问题点应与经审计的部门和团队传达；
清楚地向审计部门和团队解释审计结果；
擅长处理人际关系；
注意验证，并用自己的眼睛查看客观证据。
4。上次会议
在现场审核之后，双方将举行上次会议。团队负责人总结了审计中发现的严重缺陷，双方交流并澄清了问题。并注意以下链接：
会议前审计团队内的统一；
指出制造商的优势和劣势，包括管理，业务，质量系统等；
澄清需要及时纠正的严重（系统，批判性，一般和重复性问题），一般（孤立，非关键，临时，非重复的问题和纠正措施也需要制定），也需要制定），观察（内部，独立，现场，现场，现场不方便的抽样问题），建议和其他发现；
一一确认，让供应商有机会质疑或表达它；
供应商需要就改进计划和改进期提供反馈；
供应商需要提供有助于解决问题循环的文件和记录；
会议要求供应商质量管理人员，同行人员和高级管理人员的参与；
清楚地提供了向供应商发行审计报告或跟踪表的时间；
重新审核要求（如果需要）；
感谢您的会议。
V.审计报告
1。根据审计情况，审计团队负责人总结了该小组每个成员的审计结果，对发现进行了分类和分类，并形成了审计报告或“评分和雷达地图”等，以及内部档案；
2。审核调查结果应在审核后的两周内通过疤痕或固定模板发送给供应商，应要求供应商提供改进计划和签名以进行退货。
3。审计报告应包括但不限于以下内容：
审计日期，制造商地址，联系方式
行程
审查内容安排
审核列表发现项目
审计结论或评级
对于没有采购的审计，审计组织者总结了并发现它们，并在审计后一周内提交了相应的采购模块负责人。双方谈判并确认，采购负责人将向供应商发放疤痕或固定模板以进行改进。
6。不合规的改善
1。需要供应商来改善违规项目，并且应根据“供应商疤痕操作指南”进行特定操作；
2。审核问题的升级：对于通过审计发现的主要供应商问题，审计团队负责人应考虑升级措施，向供应链管理中心的最高主管报告，并促进供应商通过业务和其他渠道及时改进。
7。后续行动不符合闭环
1。问题的闭环管理是根据“供应商疤痕操作指南”进行的；
2。同时，必须对措施有效性进行验证，如下所示：
2.1。审计团队负责人应迅速跟进供应商改进计划的实施，敦促供应商根据计划来完成改进措施，并验证措施的有效性。如有必要，您可以在现场确认。
2.2。审计团队负责人可以从以下各个方面确认供应商对不合格项目的改进措施，并确定是否是：适当（），足够（），及时（）和有效（）（sate）（sate）纠正了无限制的项目，并关闭两个方面的无限项目，如果两个方面达成共识。
2.3。现场审计团队应鼓励供应商通过各种形式改进后提供闭环问题，例如供应商的特别报告，建立常规会议或交换系统，以加强改进后的重新交换。
2.4。审计团队负责人应报告每个月的改进计划的实施。对于长期无法改善的问题，有必要及时向部门负责人报告，部门负责人应促进它。
3。由于未能与改进合作并满足退出要求，将为供应商实施退出管理流程。
4。逐渐为参加审计的部门和人员实施审计绩效评估（例如发现的有效问题的数量和问题的实施）。审计范围内的质量事故发生在审计活动后不久（通常为三个月），负责任的审计团队负责人应积极组织相应的工作质量回溯，以审查审计活动的缺点。如果相关审计师由于无效的审计或及时造成重大质量损失，则供应链管理中心将根据问责制系统施加相应的罚款。
供应商的主要控制方法是什么？
可以根据材料采购的量对供应商的控制进行分类，并分为密钥，一般和非钥匙供应商。然后，根据以下方法可以根据不同的供应商进行不同的控件：
1。发送永久代表。
2。定期或不规则地访问工厂进行监督和检查。
3。设置监督指点，以监督和检查关键流程或特殊流程。
4。对于制成产品的联合检查，客户和购买人员可以去供应商进行联合检查。
5。向供应商提供及时的生产条件或生产方法（例如外包收缩等）的重大变化。
6.组织和管理技术人员为供应商提供指导，以提高其质量并满足公司的要求。
7.供应商提供有关过程控制的相关检查记录。
8。进出检查。
选择合格供应商的方法是什么？
合格的供应商应有能力提供满足规格，图纸和采购文件要求的产品。选择评估合格供应商的方法通常是
1。评估供应商生产能力。
2。供应商质量保证系统的现场评估。
3。评估产品样品。
4。比较类似产品的历史状况。
5。比较类似产品的检查和测试结果。
6。比较其他用户的使用体验。