近日，中铁建大桥局旗下的靖江重工有限公司（简称“靖江重工”）主动顺应智能制造的潮流，致力于实施“构建数字化企业、塑造智能化车间、实现绿色化工厂”的战略规划。公司正全力构建智能设备集群，通过智能制造革新生产流程，不断向全球智能制造领域的标杆“灯塔工厂”迈进。

“灯塔工厂”享有“全球制造业领域最先进工厂”的美誉，它象征着当前全球制造业在智能制造与数字化方面的最高成就。靖江重工作为我国铁建集团“四小重工”中的示范工厂，紧紧把握住靖江经济技术开发区推动企业申报2025年江苏省先进级智能工厂的契机，以智能化焊接技术为切入点，将桥梁钢结构制造与桥梁智能装备制造这两个关键生产环节进行整合，打造了从“研发设计、精密加工、智能焊接到数字化管理”的完整智能化生产链条。该工厂致力于在三年内晋升为江苏省“卓越级智能工厂”，以此推动重工制造领域的高质量发展。

踏入靖江重工的桥梁钢结构智能制造车间，您会看到两台悬臂式焊接机器人已经完成安装和调试，并即将开始运作。这两台机器人与现有的设备共同构成了一个“三机联动”的体系。借助两台3D相机和全景摄像头，它们能够在电脑上精确地复现悬臂式焊接机器的3D模型，并对其进行精准的自动化焊接操作。这种操作能够将精度误差控制在±0.5毫米以内，同时效率提高了40%。此外，单一悬臂式焊接机械臂配备地面轨道附加装置后，能够执行双重作业任务；面对复杂的焊接缝隙，能够实现自适应焊接操作；其柔性生产效能提高了50%；而且，焊接质量优良率达到了惊人的99.2%。

桥梁智能装备的制造车间同样引人注目。这里，由两台地面轨道式焊接机械臂和一台悬臂式焊接机械臂构成的“智能焊接团队”格外引人关注，它们展示了卓越的生产能力。地轨焊接机器人能实现±0.1毫米的高精度定位，且能够处理长达20米的焊缝，其工作效率是传统焊接工艺的三倍；悬臂型机器人作业范围可达到13米，搭载了“三免”技术，能够轻松完成异形构件的多角度焊接，并且与自动堆垛设备结合使用，可减少60%的人力需求。

企业不仅引进了焊接机器人，还增设了高精度的光纤激光切割设备。该设备作为工厂中首个实现物联网功能的设备，与MES智能管理系统相连接，实现了切割进度的远程监控和工艺参数的自动生成。借助智能化控制系统，它能够自动规划出复杂的切割路径，进一步提升了切割的精确度和加工的厚度，使得工艺效率相比传统方法提高了50%以上。

靖江重工在数字化转型领域，不仅引进了高端设备，而且主动构建了多种管理系统。例如，他们部署了集成终端，将企业级人工智能大模型融入管理平台，财务部门的AI智能员工已投入使用，实现了多项财务工作的自动化处理。此外，他们还与专业的信息技术企业携手，共同构建了ERP、MOM、PLM等三大管理系统。ERP系统集成了项目管理、采购管理以及库存管理等各项资源；MOM系统则致力于实现科学的排产规划和生产追踪等闭环功能；而PLM系统也在持续优化中，旨在通过“机控”取代“人控”，从而推动管理模式的革新。

靖江重工的相关负责人透露，该企业即将打造一条全流程无人化生产线，预计年产量将达到钢结构1.8万吨，产能将实现40%的增长。同时，企业将不断推动“智能化设备集群、数字化管理平台、绿色生产闭环”的深度融合，致力于构建一个全流程的数字化制造系统。

自2015年入驻靖江以来，靖江重工依托桥梁重工和港口物流两大产业，已构建起六大业务领域，并参与了众多国家级重大工程建设。如今，公司正致力于打造智能设备集群，这标志着其在智能制造领域迈出的又一重要步伐，此举措有望为企业和行业智能化进程提供参考，助力泰州制造业向高端和智能化方向持续发展。